CNC加工.鈦合金零件.醫療零件.汽機車鈦合金零件製造加工

 

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以下為鈦合金的主要加工方法
鈦 合金零件的加工餘量比較大,有的部位很薄(2~3mm),主要配合表面的尺寸精度、形位公差又較嚴,因此每項結構件都必須按粗加工→半精加工→精加工的 順序分階段安排工序。主要表面分階段反覆加工,減少表面殘餘應力,防止變形,最後達到設計圖的要求。其主要的加工方法有銑削、車削、磨削、鑽削、鉸削、攻 絲等。


銑削用量及刀具的選擇
鈦 合金結構件中大量應用銑削加工,如零件內外型面。刀具應選擇具有高硬 度、高抗彎強度和韌性、耐磨性好、熱硬性好、工藝性好、散熱性好的材料,主要為高速 鋼W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬質合金YG8、K3O、Y330。刀具幾何參數應以保證刀具強度高、剛性好、鋒利為 原則,細長比不能過大,並分粗、精加工兩種,加工時最好採用順銑。銑削刀具參數見表1,常規加工銑削用量見表2。銑削時必須注入充足的水溶性油質切削液來 降低刀具和工件的溫度,切削液流量應不小於5L/min,以延長刀具的使用壽命。在上述常規加工的基礎上,為進一步提高銑削加工效率,我們在強力銑加工中 心機床上進行了高效銑削試驗,獲得了較理想的切削用量、刀具和切削液,銑削用量數據見表3。通過高效銑削與常規對比可以看出,高效銑削加工比常規加工效率 提高了2~4倍,零件表面質量也得到較大的提高,加工週期大大縮短,製造成本相應降低。


車削用量及刀具的選擇
在 刀具、切削用量、切削液選擇合理的情況下,鈦合金車削並不困難,與加 工合金鋼接近。但車削鈦合金表面氧化皮較為困難,一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄 層氧化皮,然後車削剩餘的氧化皮,車削時切削深度應超過氧化皮深度1~5倍,走刀量可加大,但切削速度應降低。刀具材料應選擇YG類硬質合金材料。刀具幾 何參數選擇:前角g0=4°~8°,後角a0=12°~18°,主偏角O45°~75°,刃傾角l=0°,刀尖圓弧半徑r=0.5~1.5mm。切削用量 的選擇:主軸轉速n23Or/min,進給量f0.10~0.15mm/r,切削深度ap=1.5~2.0mm。車削時必須注入充足的水溶性油質切削 液來降低刀具和工件的溫度,提高刀具的耐用度。表1銑削刀具參數刀具前角g0
(°)後角a0
(°)螺旋角b
(°)刀尖齒背備註立銑刀粗O~412~1530~45按需R形b大:切削平穩精4~815~2030~45按需R形a0大:切削力小,機床震動小三面刃 銑刀3~1012~15按需端銑刀0~512~15主偏角O45°~75°表2常規加工銑削用量刀具材料立銑刀直徑d
(mm)切削速度V
(m/min)進給量f
(mm/min)切削深度ap
(mm)切削寬度ac
(mm)切削刃總長l
(mm)使用機床K302525~3550~1000.3~0.51.550~150數控加工中心K30>2525~35100~1500.3~0.52.550~150數控加工中心表3高效加工銑削用量刀具材料立銑刀直徑d
(mm)切削速度V
(m/min)進給量f
(mm/min)切削深度ap
(mm)切削寬度ac
(mm)切削刃總長l
(mm)使用機床K302540~70200~3000.3~0.81.5~530~40強力銑加工中心K30>2540~120300~4000.3~0.82.5~830~60強力銑加工中心


磨削用量及刀具的選擇
磨 削加工可獲得較高精度,但由於鈦合金的特有性質決定了鈦合金磨削非常 困難。磨削時砂輪磨損嚴重,容易變鈍,磨削比也較低;同時易在表面產生有害的拉應力 及嚴重的表面燒傷現象,因此應盡量避免磨削加工,以精銑代替。磨削材料選擇:磨削鈦合金選用綠碳化硅(TL)、黑碳化硅(TH)兩種磨料。如出現磨削燒傷 趨勢,應使用人造金剛石或立方氮化硼砂輪,其效果好,但價格昂貴。砂輪硬度選擇較軟砂輪R3、ZR1、ZR2,粒度選擇46、60為佳,選A類結合劑。磨 削用量選擇見表4。鈦合金零件在磨削過程中必須充分冷卻,否則零件會變色甚至燒傷。磨削液除具有冷卻、潤滑和沖洗作用外,更重要的還在於能有效地抑制鈦與 磨料的粘附和化學反應。

表4磨削用量磨削方法砂輪速度v
(m/s)工作台速度V1
(m/min)工件速度V2
(m/min)磨削深度ap
(mm)橫向進給①fa
(mm/st)縱向進給②fb
(mm/r)
(砂 輪寬度B)平面磨粗15~1810~200.025~0.0350.5~4.0精15~186~120.010(最大)0.5~4.0外圓磨粗 15~1815~300.025~O.0351/5B精15~1815~300.010(最大)1/10B註:①橫向進給fa(mm/st)指工作台每單 行程砂輪對工件橫向移動量;②縱向進給fb(mm/r)指工件每旋轉一轉,砂輪對工件縱向移動量。


鑽削用量及鑽頭的選用
鈦 合金鑽削材料應選擇具有足夠的硬度、強度、韌性、耐磨性及與鈦合金親 合能力低的材料,主要為W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V2Al、 W12Cr4V4Mo、W2Mo9Cr4VCo5和YG8、K30等。鑽頭的幾何形狀,應注意:表5不同規格鑽頭的螺旋角鑽頭直徑D:(mm) 2~66~1818~50螺旋角b:(°)43~4540~4235~40表6鑽頭直徑與外緣處後角af的關係鑽頭直徑D:(mm) 2~66~1818~50外緣處後角af:(°)17~2015~1812~15表7鑽頭直徑D與倒錐度的關係鑽頭直徑D:(mm) 2~66~1818~50倒錐度:(mm/100mm)0.03~0.050.04~0.080.05~0.12表8鑽頭直徑D與切削用量的關係鑽頭直徑 D:(mm)主軸轉速(r/min)進給量f(mm/r) 3650~4500.04~0.063~6450~3500.06~0.116~10350~3000.07~0.1210~15250~2000.08~0.1415~20180~1500.11~0.1520~25120~900.12~0.20 表9鉸削用量刀具材料鉸刀直徑D
(mm)主軸速度n
(r/min)每齒進給量ar
(mm)鉸削余量(單邊)ap
(mm)M4210250~1200.02~0.04 粗鉸:0.10~0.15>10~20120~800.025~0.050精鉸: 0.05~0.10K3010800~4000.02~0.04粗鉸:0.1~0.2>10~20400~2000.025~0.050精鉸: 0.05~0.10適當增大鑽頭頂角,頂角範圍由118°~120°增加到135°~140°,其目的是增強切削部分並使切削厚度增加,改善鑽削效果。選 擇合適的螺旋角b,b角增加,前角也增加,切削輕快,易於排屑,扭矩和軸向力也小,見表5。增大鑽心厚度,以提高鑽頭強度。鑽心厚度一般為:K= (0.45~0.32)D,D為鑽頭直徑。增大鑽頭外緣處後角,可以使橫刃鋒利,改善切削性能,特別對鑽心處的鑽削加工有明顯改善,外緣處後角選擇見表 6。加工成倒錐K,減小稜帶同孔壁摩擦,使鑽頭切削時扭矩減小,提高效率,倒錐度見表7。鑽削用量見表8。鈦合金進行鑽削和攻絲加工時最好不用含氯的冷卻 液,避免產生有毒物質和引起氫脆。鑽削淺孔時,可用電解切削液;鑽削深孔時,可用N32機械油加煤油,也可用硫化切削


鉸削用量及刀具的選用
鈦 合金鉸孔是最後一道精加工工序,不僅要考慮生產率的問題,更重要的是 要保證孔的加工質量(精度和表面粗糙度)。為此必須保證刀具質量,合理選擇切削用 量,注意鉸刀與鑽鉸模的協調和正確的操作技術。通過鑽孔→擴孔(粗鉸)→精鉸的加工方法,一般都能滿足產品零件規定的要求。刀具材料一般選用M42高速鋼 或硬質合金K30。刀具的幾何參數為:前角g0=3°~7°,後角a0=12°~18°,主偏角O=5°~18°,刃傾角l=0°。校準部分刃帶寬度b= 0.05~0.15mm,過寬容易同鈦合金加工表面粘結,過窄容易在鉸削時產生振動。鉸刀齒數Z=4~8(鉸刀直徑為O10~20mm)。我們加工的肋和 接頭,因加工的兩孔跨度較長,同軸度要求較高,為此專門設計了加長鑽頭和鉸刀。切削用量的選擇見表9。鉸削時應不斷地注人冷卻潤滑液以獲得較好的表面粗糙 度,同時應勤排屑,及時清除鉸刀刃上的切屑末,鉸削時要勻速地進退刀。


攻絲用量及刀具參數的選
鈦 合金攻絲時會產生很大的擠壓變形,作用在螺紋齒側的摩擦力加大,這 樣不但使加工出來的螺紋表面粗糙度不好,而且絲錐容易折斷。為了改變這種情況,可以采 用跳牙絲錐或改進絲錐結構(加大校正段刀齒的後角或加大倒錐度)的方法,以減少切削扭矩和摩擦扭矩,增大容屑空間,改善攻絲的切削性能。另外,鈦合金攻絲 前的底孔直徑一般應大於標準值,而且底孔的表面粗糙度應達到Ra3.2μm。刀具材料和幾何參數選橄絲錐材料選用M2Al、M42高速鋼。絲錐幾何參數 為:前角g0=5°~8°,後角a0=8°~10°,絲錐校堆段齒背圓柱刃帶b1=0.1~0.2mm。主偏角O6°~10°(通孔)、O=15° ~20°(不通孔);頭錐O=2°~3°,二錐O=4°~5°。切削用量選擇:攻絲的切削用量也只有速度(轉速)一項可選,鈦合金攻絲速度v為 3~6m/min。攻絲時應及時清除絲錐刃部毛刺、切屑末,以免損傷螺紋;攻絲時要勤退刀。攻絲時要加適量的冷卻潤滑液,建議使用蓖麻油或機油,以保證螺 紋粗糙度要求。

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